成形容易质量轻 FRP成为制造车身部件的理想材料
FRP全塑车身引关注
FRP塑料件因具有强度高、耐腐蚀、加工性好及可制造“A”级表面汽车外覆盖件等特点，被广泛应用于汽车车身部件。
早在1955年欧洲就开始在汽车上使用FRP，如今FRP全塑车身引起全球关注。例如，美国克莱斯勒公司开发的VIPER轿车车身由19件FRP零件组成，采用RTM工艺进行制造。美国通用公司开发的APV子弹头多用途旅行车，其FRP件的使用量高达147kg/辆，其中SMC的用量为114kg/辆。英国ELAN运动车采用真空辅助树脂注射(VARl)成型工艺制造汽车车身及结构件，FRP用量为150kg/辆。
此外，法国雷诺公司的ESPACEMARKⅡ型面包车及意大利菲亚持公司的微型车等车型在大量将FRP用作汽车车身方面取得了成功。到1996年，北美汽车制造业SMC制造汽车零部件的用量上升到108.9kt(与1995年的90.72kt相比增加了20~6)，其中包括27个制造厂生产的125种车型中的380种汽车零部件。
中国FRP制造业及其用作汽车车身的FRP的大批量生产技术起步较晚。为了适应国际汽车发展趋势，减轻汽车质量，提高汽车性能，各汽车厂已纷纷与FRP生产企业联手，共同研制开发汽车用覆盖件及受力结构件，如保险杠、仪表板、举升门等零部件。2000年中国汽车FRP部件需求达到6kt以上。
FRP是以较低模量与强度的树脂为基体，用较高模量与强度的玻璃纤维为骨架而制成的玻璃纤维增强复合材料。基体在应力作用下可产生塑性变形，将负荷传送到骨架上，由它来承担负荷;基体将骨架黏结固定并保护骨架，使之处于稳定状态。这种高强度与高弹性模量的复合材料具有和金属相近的机械性能，在一定条件下，有金属薄板不可比拟的优点，成为制造车身部件的理想材料。
FRP车身优点如下：
(1)质量轻，节油效果明显玻璃钢可达到低碳钢板的抗拉强度，特别是“比强度”，为低碳钢板的3—4倍。按等强度制造的玻璃钢汽车，可大幅度降低汽车自重。
(2)成型容易，有明显的社会效益制造用于FRP、RTM等工艺的模具不需大型设备，只需要用模型翻制胎具，再由胎具糊制成品件。一套完整的车身胎具1个月即可完成，投资少，见效快。SMC工艺对模具要求较高，投资较大，但由于免除了钢板冲压件的点焊、酸洗、磷化、烘干、烤漆等工序，总成本低于钢板冲压件。用FRP制造汽车车身取材广泛、成型容易、能耗低、投资少、变型快、易维修，较好地适应了现代汽车造型多样化的要求。
(3)材料本身给车身性能带来诸多优点
①耐腐蚀，没有钢板在盐水、湿热条件下的严重锈蚀问题;
②玻璃钢与漆料相容性好，需要喷漆修饰的表面，前处理简单，漆膜附着牢固;
③热导率低，有利于隔音隔热，在严寒酷暑地区使用有利;
④有减震作用，在弹性范围内吸收能量多，在断裂前总吸能也比钢板多，对乘坐舒适性、安全性、耐磕碰有益;
⑤为各向异性材料，可根据需要变更纤维方向、纤维种类、树脂材质、添加剂成分，结构形式等，使车身壳体的不同部位，具有不同的力学和物理性能，这是钢质车身无法比拟的。
来源：环球塑化