充放电测试耗能占电池厂总耗能七成 瑞能推能量回馈型检测设备

电池生产过程中，充放电环节耗能占到总耗能的70%到80%，尤其是Pack(电池组)厂。能量回馈型电池检测设备能在完成检测的同时，将电能回收利用。

动力电池电芯和电池组在出厂之前，需要多轮测试检验：电芯需要化成(首次充电完成电极活化的充放电程序)、分容(容量分选)；电池组需要充放电测试，以检验其品质，以及帮助BMS(电池管理系统)掌握电池的数据。但是这些充放电需要耗费大量的电力，在测试设备中增加能量回馈功能是非常有必要的解决方案。

这一解决方案的最早提出者之一，是深圳市瑞能实业股份有限公司(下称瑞能公司)。近日，瑞能公司总经理毛广甫接受第一电动网专访，介绍了该公司在动力电池测试、BMS测试方面的心得，以及对动力电池安全等行业热点问题的看法。

毛广甫介绍，动力电池检测过程中的耗电是“看不见”的浪费和污染。“电池生产过程中，充放电环节耗能占到总耗能的70%到80%，尤其是Pack(电池组)厂。如果这一环节不做好节能，七八成的电费就白交了。”瑞能注意到这一事实，“我们提出动力电池充电测设能量回收，把放电能量收回到公共电网再重复使用。这是这个领域目前最前沿、最好的解决方案，国内仅有两家能做。”

瑞能公司已经在多个展会上展示过其能量回馈型电池检测设备。在其官网产品列表中编号为“CDS-60V10A/20A”，用于电动自行车、电动工具、电动摩托车等电池测试的系统，就可以选配放电能量回馈电网功能。毛广甫介绍，瑞能的能量回馈型设备回馈效率超过90%，加上设备充电PSC节能专利技术，充电节能效率可高达80%。

瑞能CDS-60V10A/20A动力电池检测系统

瑞能公司于2003年成立，是最早的从事动力电池检测的企业。当是时，新能源汽车方兴未艾。2005年、2006年，光靠新能源汽车领域的业务支撑不下去的时候，瑞能公司转向数码电池检测，主力产品之一是笔记本电脑的电池检测系统和设备，公司就此快速发展。

毛广甫说，到了2008年、2009年，国家重提发展新能源汽车，瑞能公司顺势回到动力电池检测领域，“已经是得心应手，资本、技术、平台，还有市场能力，都已经成熟。” 2015年以来，瑞能的营业额已超过8000万，全年营收将突破1.2亿，超过1亿元的预期，这得益于新能源汽车产业的带动。

毛广甫介绍，“瑞能”是从“RePower”的音+意而来，有节约能源，使能源再利用的理念追求。其客户包括国内主流的动力电池厂家：比亚迪、力神、ATL、光宇、博世集团、上汽集团、中航集团等等。